因某些铝工件的使用性能要求较高，或使用环境条件相对比较恶劣，使得这类铝工件表面处理的阳极氧化膜厚度要求超过25um，而普通的铝阳极氧化膜厚度通常约为 8±20um。对高于25um的氧化厚膜铝工件的工业化生产，如仍沿用原来普通的阳极氧化工艺，则会容易出现一系列的产品质量问题，如“起砂”、“起彩”、“起粉”、“耐腐蚀或耐磨性差”等缺陷。 铝阳极氧化膜的生成过程涉及一系列的阴极反应与阳极反 应。要获得高于25um的阳极氧化膜，不单单需要延长处理时间，还必须对厚膜工艺中的几个主要参数(硫酸浓度、Al3+浓度、温度和电流密度等)进行严格控制。

1.硫酸溶液浓度

 通常在阳极氧化初期，在较高浓度硫酸溶液中的阳极氧化膜的生成速度大于在较低浓度硫酸溶液中的速度,且对应的阳极氧化电压较低，每提高1 g/L的硫酸,可降低约0. 04 V, 这意味着阳极氧化膜在生成过程中释放较小的热量，但随着阳极氧化时间的持续进行，较高浓度硫酸溶液中的膜生成速度逐渐与较低浓度硫酸溶液中的速度相近，甚至小于较低浓度硫酸溶液中的膜生成速度，这是因为较高浓度硫酸溶液在阳极氧化后期对阳极氧化膜的溶解作用不断加大。 因此， 从降低生产成 本、提高生产效率和保证产品质量三方面综合考虑，对生产10um以下铝阳极氧化厚膜，硫酸浓度取170 - 190 g/L较为合适，对生产约15um铝阳极氧化厚膜，硫酸浓度取160 - 170 g/L较为合适，而对生产三25um以上铝阳极氧化厚膜，硫酸浓度取155 - 165 g/L较为合适。

2.硫酸溶液温度

 较高的槽液温度，导电性较好，在相同电流密度下需要的电压降低， 但对阳极氧化膜的溶解速度加快，生成的阳极氧化膜硬度与耐磨性等质量指标会下降。厚膜的生产过程较长，随阳极氧化膜的不断增厚， 释放膜孔内热量变得越来越困难，从而使得铝工件的表面温度相对较高，槽液对阳极氧化膜的溶解变得加剧。 因此， 厚膜生产工艺的槽液温度控制应适当低于普通膜工艺的温度， 兼顾产品质量与生产成本，适宜的槽液温度取17 ~19度。

3.电流密度

 电流密度与生产效率有直接的关系，选择电流密度必须从电源容量、槽液体积，搅拌与致冷能力及产品质量要求等多方面综合考虑。一般普通阳极氧化电流密度取1.2~1.4 A/dm2, 对生产高于25um铝阳极氧化厚膜，为提高生产效率与减少阳极氧化膜的溶解，应适当提高电流密度，取1. 5 ~ 1.6 A/dm2为宜。 2. 5添加剂 在阳极氧化槽液中加入某些添加剂，可以减缓槽液对阳极

 深圳万佳原精化科技股份有限公司致力于阳极氧化药水和助剂的研发与生产，已成功应用于苹果、三星等知名品牌产品代工厂，助其提升品质、降低成本，尤其在提高氧化膜成膜速度、提高耐酸碱抗蚀性、防止膜裂等方面有丰富的经验。